Petit glossaire du Lean

Andon : Système de « lampes » utilisé pour indique l’état de la production. Le nombre de « lampes » et leur couleur peut varier mais, en général, Vert => Pas de problème, Jaune = la situation nécessite une attention, Rouge : La production est arrêté, besoin urgent d’attention.

Autonomation = Jidoka : Il s’agit du segond pilier du TPS. Autonomation est la concaténation de deux mots anglais « Automation » et « Autonomous ». Il et caractérise automatisation avec une touche une humaine. Cette touche humaine est, à l’instar d’un homme, la faculté de la machine à s’arrêter en cas de problème de manière à éviter la production d’une pièce de qualité non-conforme (comme les machines à tisser de Sakichi Toyoda qui s’arrêtaient avant en cas de coupure de fil). Le Jidoka a trois objectifs : (1) 100% des pièces fabriquées sont bonnes (2) détecter automatiquement et prévenir des pannes d’équipement (3) la séparation de l’Homme et de la machine.

CANDO (C leanup, A rranging, N eatness, D iscipline and O ngoing improvement.) = 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu and shitsuke) = 5 C (clear out, configure, clean and check, conform and custom & practice) = Eliminer, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Respecter

Cells (cellule) : Implantation de machines en flux. Les machines réalisent des opérations successives sur la même pièce (dans le sens du flux) dans le respect du pièce à pièce. En général, implantée en « U » afin de rechercher un maximum de flexibilité des opérateurs. S’oppose au « process villages ».

Chaku – Chaku : technique de « pièce-à-pièce » où l’opérateur charges et décharge les machine les unes après les autres.

Cinq pourquoi : Pratique d’Ohno consistant à se poser la question « pourquoi » 5 fois chaque fois que l’on rencontre un problème de manière à identifier la cause racine de sorte qu’on puisse développer et mettre en œuvre des mesures efficaces.

Rapport Hiyari : Rapport fait par un employé à son chef pour signaler l’existence d’une situation susceptible de conduire à de la non-qualité ou de créer un accident.

Diagramme Ishikawa : diagramme de causes à effet sous forme d’arête de poisson. Désigné par le nom de son inventeur Kaoru Ishikawa

FIFO : (Supermarché, et flux continu). Si on peut pas faire du flux continu, on essaie de faire du FIFO, si on ne peut pas faire du FIFO, on installe un supermarché

Flux continu : Single piece flow ou one piece flow (pièce à pièce). Il s’agit d’un point important dans le lean car le flux continu est un moyen de détection efficace de problèmes dans le flux. La détection et résolution rapide des problèmes est un des principes majeurs du TPS.

Flux tirés : Flux dans lequel la consommation amont est donnée par les besoins de l’aval.
Standard work :

FMS (Flexible Manufacturing System) : système automatisé permettant de produire une grande variété de produits à faible volume. Ces systèmes se caractérisent par un temps de changement d’outil très faible.

Gemba (ou Genba) : littéralement : « vraie place » = « terrain » = où la valeur est ajoutée

Genshi genbutsu : Aller à la source et sur le terrain pour « capter » la réalité du terrain.

Heijunka : Lissage complet de la diversité et de la charge.

Hiyari KYT (kiken-yochi training) : pratique qui vise à anticiper l’occurrence d’un accident an détectant identifiant par avance le danger.

Hoshin Kanri = Policy deployment = démarche de déploiement d’une politique (construction de la vision, mise en place des indicateur, vérification de l’atteinte des indicateurs, …).

ILU Chart : Affichage de la qualification des employés d’une équipe par rapport aux besoins nécessaires

Jishuken : groupe d’étude composé de volontaires

Kaikaku : Amélioration radicale dont l’objectif est l’élimination « complète » du Muda.

Kaizen : processus de l’amélioration continu qui vise à réduire le temps, les ressources nécessaire pour réaliser un processus tout en améliorant la qualité de ce processus.

Keiretsu : Historiquement, groupement financier d’entreprises japonaises dans lequel chacun possède une partie de l’autre. L’objectif est de se protéger contre un « agression » extérieure.

Kosu = temps manuel : c’est le temps de main d’œuvre nécessaire à la fabrication d’une pièce.

Kanban : signifie jeton en japonais et sert à mettre ne œuvre l’un des principe majeurs du TPS : le flux tiré. Il est quelque fois utilisé abusivement en lieu et place du Juste à Temps voire su TPS.

Levelling = Lissage : lissage de la demande du client sur une journée.

Level selling : Un système de relation avec le client dont le but est d’éliminer les pics dans la demande causés par le système lui-même (par exemple en raison des objectifs trimestriel ou mensuels). Ce système cherche à bâtir une relation de long terme avec les clients de sorte que les achats futurs puissent être anticipés par le système de production.

Line balancing : Egaliser les temps de cycle entre les différents îlots de l’atelier.

Loi d’Heinrich : Un principe relatif au ratio d’incident et d’accidents. Accident sérieux : accident mineur : pas d’accident = 1 : 29 : 300. Cela signifie que s’il y a 1 accident sérieux alors il y a eu au paravent 29 personnes qui ont subit le même incident mais avec des conséquences moins graves et 300 personnes qui ont eu la chance de s’en sortir indemnes.

Milk run : (tournée du laitier) : chargement de pièces à plusieurs points et livraison à plusieurs points en une seule boucle = Opposé plusieurs voyages séparés.

Morning market : Un tour de routine au gemba qui permet d’examiner les rebuts (gembutsu) du jour précédent avant le début de la journée de sorte à mettre en place des contremesures au plus vite. Basé sur le principe du gemba gembutsu. Cela se fait en premier le matin. Les personnes rencontrées sont les gens du terrain (gemba) sur le terrain.

Multi-machine working : former les employés au travail et la maintenance de plusieurs types d’équipement. Cela est essentiel pour créer une cellule en « U » où un opérateur peut utiliser plusieurs machines.

Obeya : Big room, war room or project room = salle animation d’un projet où tous les indicateur d’avancement sont utilisé.

Nemawashi : prise de décision consensuelle

PDCA :
Plan = analyse du problème et développement d’une solution
Do = mise en ouvre la solution
Check = identifier écart entre la solution imaginée et la réalisation
and Act = ajuster et généraliser

Poka- Yoke ou Baka- Yoke : système anti erreur.

Value Stream Mapping : Méthode de recherche de gaspillages dans le flux d’information et de matière (pièces) d’un processus. C’est en général la première étape du déploiement du lean. Cet exercice permet de déterminer « l’état actuel » et « l’état futur » du process ainsi que les actions nécessaires pour atteindre cet « état futur ».

Sensei : Un enseignant personnel qui maîtrise le savoir-faire du TPS.

Spaghetti Chart : Plan des trajets pris par un produit spécifique lors du parcours. Moins le process est lean plus cela ressemble à un plat de spaghetti.

Single-piece flow : Pièce à pièce pour le flux continu.

SMED (Single Minute Exchange of Dies) : Réaliser un changement d’outil (d’une presse) en moins d’une minute. Le SMED inclut
– Single-digit setup : préparation et mise en place de l’outil en moins de 10 minutes
– OTED : One Touch Setup : changement de l’outil en un seul mouvement (ex : presser sur un bouton)

SAN GEN SHUGI : = Gen ba + Gen butsu + Gen jitsu
San signifie Trois
Gen signifie Réel
Shugi signifie Idéologie ou Culture

Gen ba (le lieu réel) : aller sur le terrain, dans l’atelier où se passent réellement les choses, au moment où se passe le problème, en parlant avec les acteurs
Gen butsu (les pièces réelles) : regarder les pièces ayant des problèmes, analyser par comparaison avec une pièce bonne / avec le standard.
Gen jitsu (la réalité) : approcher la réalité avec des données réelles, quantifiées.

Storyboard : Poster contenant toutes les informations importantes de la mise en œuvre du lean.

Supermarché : Système utilisé pour stocker une certaine quantité de produits finis ou semi-finis. Utilisé quand on ne peut pas faire du flux continu ou de FIFO.

Takt image : Représente la vision d’un état idéal où on a éliminé tous les gaspillages au point où il est possible de faire de pièce à pièce au rythme du takt time

Takt time : le rythme de la demande du client = temps de production / la demande du client..

Temps d’écoulement ou temps de cycle : le temps entre l’entrée d’une pièce dans un process (une ligne un atelier,…) et la sa sortie

Temps de cycle : il y a plusieurs définitions du temps de cycle (j’en connais au moins trois). Il peut être utilisé comme un synonyme du temps d’écoulement. Il est également utilisé comme temps d’opération ou de service. La troisième définition est le takt time.

Trois K = 3 K : Perception traditionnelle du gemba. Kiken = dangereux, Kitanai = sale, Kitshui = stressant.

Trois M = 3M : Muda (non valeur ajoutée), Muri (surcharge des hommes ou des machines et Mura (variabilité)

TPM : Total Productive Maintenance

TQC/TQM : Total Quality Control / Total Quality Management : se réfère à :
– une démarche d’entreprise sur la qualité incluant les hommes et les fonctions
– l’examen de tous les aspects de l’entreprise : conception, vente, production, livraison et service aux clients

Visual Control = transparence : Le placement en toute visibilité des outils, pièces, les infos sur le déroulement de la production, les indicateurs de performance de la production de sorte que l’état du système puisse être compris par tout un chacun d’un coup d’œil.

Value steam Loops : flux entre deux supermarchés.

Value stream Management : Les 8 étapes de l’implémentation des concepts du lean. Le bu du Value Stream Management est de minimiser le gaspillage qui empêche le flux continu.

Visual Management : Un outil de management efficace pour fournir des info et le gembutsu de manière claire et visible à la fois au opérateur et managers de sorte que l’état actuel et l’objectif de kaizen soient compris par tout le monde.

WIP (Work In Process) : Tout stock de pièces entre le début et la fin du process.